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蓝天纪念碑讲述“太行”故事
近日，我国自主研制的大推力涡扇发动机“太行”通过设计定型审查，引起行业内外的强烈反响，也受到国际广泛关注。
2005年，第一航空动力研究院定型了“太行”发动机设计，不仅在技术水平上实现了巨大飞跃，而且在产品性能上也实现了巨大飞跃。第三代涡扇发动机不仅拥有高总压与第二代涡喷发动机相比有很大的提高，材料使用温度也比第二代发动机有很大的提高，同时对零件加工精度的要求也也得到了全面的提升。在太行发动机的研制过程中，公司克服了使用新材料、新工艺的诸多困难，进行了大量的技术攻关，对加工设备进行了技术改造。因此，涡扇发动机发动机参数匹配与涡喷发动机差别较大，另外由于进入加力燃烧室的气流温度比涡喷发动机低，组织燃烧比较困难，涡扇发动机的零部件水平是一大进步与第二代涡喷发动机相比。不仅设计困难，而且需要对测试设备进行相应的技术修改。
太行发动机的研制历经18年艰辛，航空工业从研制该型号发动机中收获颇多：
一款产品诞生了。“太行”发动机研制成功，解决了国产飞机动力长期受制于人的难题。多年来，中国飞机普遍患有“心脏病”，即发动机技术作为飞机“心脏”的发动机，太行发动机的推力不够，太行发动机是大推力涡扇发动机，属于“三代机”级别，太行发动机的研制成功，可以为飞机提供为我国几型飞机提供动力，一定程度上缓解了发动机对飞机发展的制约。太行发动机也为我们更好更快地开展太行系列发动机的研发提供了平台，并能更加便捷地开展新发动机的前期研究昆仑 发动机，大大缩短研制周期。
通过18年的艰苦研究，我们找到了一条“以自己为主体，自力更生，创新超越”的路子。从技术角度，包括部件的设计、系统的设计、主发动机与加力燃烧室的匹配、系统与发动机的匹配、发动机与飞机的匹配，从技术、材料到加工，全部实现自主研制，水平大大提高。
团队成员包括各级技术负责人、发动机设计师、车型开发经理等，都是通过这款车型的开发而逐渐成熟的。其中，技术团队尤为值得一提。“当发动机刚开始开发时，技师们大多是上世纪六十年代的高校毕业生，通过太行的发展，年轻一代也成长起来了，从第一航空动力院看，从设计师到总设计师，现在都是上世纪八十年代的高校毕业生。
太行发动机的研制打破了“一厂一机”的模式，开创了新模式。太行发动机研制以来，共有40多家厂、所参与研制，各单位竞相采用新方法、新思路，研制出多台发动机。掌握叶片加工工艺，用创新思维攻克制造难点，欣然接受中航动力设计的加工难度很大的叶片，组织攻关，生产出合格产品，提升了技术水平。
形成精神。通过18年的科研，“太行”形成了“坚守初心、创新超越”的精神，全体科研人员满怀对祖国航空事业的热爱，始终保持高度的敬业精神敬业精神、创新精神和严谨的科学态度，艰苦奋斗，刻苦学习，全心全意致力于模型研制。
太行发动机研制过程中，公司共遇到200多起技术问题和故障，例如一级风扇叶片断裂等。公司采取多项措施解决问题，包括改变“肩部”设计、改进榫头设计、采取减振措施等措施，解决了轴承故障问题，主要通过改善润滑解决了汽轮机后支撑处回油温度高的问题，主要通过采取“空气系统”措施解决了该问题。
太行发动机研制过程中，设计注重可维修性，采用单元结构设计技术，设置完备的状态监测手段，提供便捷的保障设施。集成创新，选取了数十项新技术、新材料、新工艺，进行了预研，太行发动机在自主研发的基础上，将预研成果与型号研制相结合船用柴油机，攻克了多项技术关键点，在不断增加工程经验的同时，掌握了国际先进的设计技术。太行发动机在自主设计过程中采用的新技术包括：三级风扇采用跨音速气动设计，带有可变入口弯度导叶；两级低压涡轮采用三维复合倾斜弯扭气动设计；低压涡轮的两级导叶为中空、三合一精铸结构，无多余，与高压涡轮反向旋转，其效率达到当前国际先进水平；“太行”发动机复合材料外壳为复合材料材料技术首次在国产航空发动机上应用。复合材料外壳重量减轻30%；加力燃烧室为“平行进气”式，工作范围广，重量轻，油液损失小，分区、压力控制的燃油供给方案，保证发动机在工作范围内，点火可靠、稳定；尾部喷管为全无级可调收散式喷管设计，填补了国内空白。
“太行”发动机的研制成功，为我国航空军用发动机未来的发展指明了方向：一是要加大基础研究力度。我国发动机设计队伍在基础研究、基础理论研究等方面相对薄弱。因此，一是需要在新设计、新材料、新工艺上提前布局昆仑 发动机，对结构、部件、工艺等进行大量的研究和试验。二是在硬件上实现快速响应新发动机研制过程中的生产。一款新发动机的研制要分为几个批次。其次，我国生产一批发动机大约需要3到4年的时间。在一些发达国家，发动机生产时间仅为6年。到9个月，如果我们的硬件生产周期能够缩短，对“太行”发动机的研制成功将起到很大的推动作用。三是要坚持不懈地加强发动机研制人才队伍建设。从第一航空动力院的情况看，技术人员绝对数量较少，技术人员占职工总数的比例也较小，不能适应发动机发展新形势的需要。要求进一步扩大这个队伍。
激情超越创新
中国一航黎明航空发动机（集团）有限公司是我国生产航空发动机的骨干企业，对技术创新有着深刻的理解和独到的见解。
林左明总经理任职期间，将汽轮机制造技术确立为公司核心制造技术，带领公司走上了技术创新振兴企业的道路，通过合作开发，形成了多方技术力量相结合的创新体系。
在高度重视军用航空发动机研制生产的同时，中航工业黎明也十分重视国际合作。从上世纪80年代初至今，转包生产从承接军工生产线小零件小批量生产发展到建立分包生产，专业工厂的产值也从最初的几万美元增加到现在的几千万美元。国际合作促进了科技创新能力的提高，学到了很多引进世界先进航空发动机公司的技术、工艺和管理经验。
中航工业黎明在“太行”发动机研制生产中所采用的材料均立足于中国，并实现了国产化，材料研发取得了一定的成果，但也存在一些问题：新型发动机研制周期混线、设计与工艺配合不够、技术质量问题不能及时有效处理，导致科研试制计划不能按期实施；新材料的工艺性能需要有待进一步改进。盘片性能裕度较小，有些情况下盘片性能和结构不能满足标准要求；需要不断改进新工艺、新结构。收敛喷嘴为大薄大壁厚精密铸件冶金质量和铸件尺寸要求高，产品合格率低。针对以上问题，中航黎明组建项目专家“国家队”，打破行业壁垒，强强联合，优势互补。 ，共享成果，结合机型发展应对挑战，坚决攻克技术难关。
亿航黎明董事长庞伟认为，企业的长期竞争力只能建立在自主的产品创新上，他把技术创新视为决定企业生存的生命线。面对日益激烈的市场竞争，拥有自主的核心技术很重要，打造自主品牌已经成为企业生存的决定性因素。
亿航黎明作为一家航空发动机企业，主营产品包括航空发动机、系列燃气轮机、航空转包件等。公司拥有航空发动机装配测试技术、机匣精密数控加工技术、冷轧无残渣叶片加工技术、专用工艺焊接技术等技术、热喷涂表面处理技术等多项核心技术专长。面对如此众多而复杂的工点，公司确立了三个技术创新层次：一是面向世界，借鉴他人，承接高起点进行技术改造，保持工艺装备一要领先；二要以市场为导向，不断开发制造技术含量高、附加值高的新产品，确保产品具有高质量、低成本的特点；三是要面向未来，抢占航空制造技术制高点，开展自主创新，以预研为先导，确保航空制造技术的先进性。
变革是技术创新的核心，亿航黎明在50年的技术发展中积累了大量优秀技术，通过汲取知识宝库中的精髓，分析其发展规律，确定技术发展的方向。
跨越是技术创新的“支点”，目前，中航工业黎明虽然已经具备了第三代航空发动机研制、维修能力，但为了快速提升自身技术创新水平，公司正大力开展前沿技术研发第四代飞机研究。
集成是技术创新的重要手段，近年来，中航工业黎明加强北京、上海、大连、俄罗斯等地技术分中心建设，成立院士工作站、博士后工作站，成立“国防科技工业与中航工业材料院共同组建“精密技术中心”，与北航大学自主组建“黎明-北航共建试验基地表面工程中心”；参与组建“国防科技工业自动化焊接技术研究与应用中心”，并成立了优势互补、资源共享的技术研究与应用中心，公司制定了创新体系，进行了合理的强强联合，形成了强大的研发体系，目前公司技术创新体系已形成三级建立了先进的研究、产品设计及工艺制定、现场指导与服务体系，不断加强产品改进、修改设计和更快响应市场需求的能力。
一航黎明进一步夯实发动机制造工艺技术基础船舶物资，提升发动机改进、改造、延寿、增信能力，着力提升整体水平，建立了完整的产品研发与技术创新体系、流程测试和快速响应。
为完善技术创新体制和机制建设，中航工业黎明搭建了四大平台，形成技术创新合力。
建设技术输出平台。技术输出平台以技术中心为主体，开展前沿技术的预研、技术改进工作。
搭建专业化COE平台。将部分产品、工艺、工装设计等专业人才抽调到生产一线，充实生产作业单元COE，形成基于专业化发展、针对零部件典型特征的专业化生产单元技术应用体系。
构建快速响应平台。第一步，整合资源，通过创造性重塑工作流程和管理机制，实现工装及部分零部件的快速响应。第二步，依托重点车型技术改造和装备制造，构建快速响应平台。国家工程应用中心。支撑该反应的基础科研和实验设施。
打造技术创新平台，在整体叶盘制造、粉末冶金盘片加工、宽弦风扇叶片制造、单晶零残留叶片精密铸造、新型密封结构制造、复合材料构件加工、新型热障涂层等方面取得突破. 关键技术。
“太行”发动机的研制成功，标志着我国进入世界航空强国行列，是改革开放为航空发动机产业指明了方向，是航空工业发展百余年来的丰硕成果。这是自力更生、自主创新的理念，是激情进取的结晶，是时代的强音，是亿万航空儿女献给祖国的一束鲜花。
“昆仑”和“太行”两款新型发动机的研制成功，凝聚了中国航空工业和国家各方面的力量，他们的贡献犹如昆仑雄伟、太行浩瀚，必将激励航空人不断进取。
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